Labirint-perm.ru

Лабиринт Пермь
21 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Естественный угол откоса щепы

г .лОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯ Союз СоветскихСоциалистическихРеслублмк 111773173 К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ.021.5 (088.8) по делам наабретеннй и открытий(54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ ОБРАБОТКИ ЩЕПЫ 4 )л — а — Д Изобретение относится к устройствам для непрерывной обработки щепы, например пропитки, промывки и т. п., и может быть использовано в целлюлозно-бумажной промышленности.Известно устройство для непрерывной обработки щепы, содержащее корпус со смонтированными в нем барабаном с лопастями 1,Недостатком его являетсяненадежность в работе и сложность конструктивного исполнения.Цель изобретения — повышение надежности и компактности устройства и упрощение его конструкции.Достигается она тем, что барабан имеет форму усеченного конуса или усеченной пирамиды, причем угол наклона образующей барабана к его большему основанию где ф — угол наклона корпуса к горизонту;- угол естественного откоса щепы, а разгрузочный патрубок смонтирован в верхней части боковой стенки корпуса. На фиг. 1 изображен продольный разрез предлагаемого устройства; на фиг. 2 — разрез А — А на фиг. 1. Устройство для непрерывной обработки щепы содержит наклонный корпус 1, состоящий из обечайки и боковых стенок, загрузочный 2 и разгрузочный 3 патрубки, средство 4 для подачи пропиточного раствора или моющей жидкости, устройство для перемещения щепы, состоящее из барабана 5 с радиальными лопастями б, образующими ячейки 7. Загрузочный 2 и разгрузочный 3 патрубки расположены в верхней части корпуса 1 и относительно друг друга смещены для предотвращения сквозного пересыпания материала из загрузочного патрубка 2, минуя обработку, в разгрузочный патрубок 3. Устройство работает следующим образом.Щепа непрерывно загружается через патрубок 2 и заполняет поочередно ячейки 7 при прохождении их в зоне загрузочйого патрубка 2, Щепа транспортируется лопастями б в корпусе 1 к загрузочному патрубку 3. Пропиточный раствор или моющая жидкость подается в корпус 1 через средство 4.Уровень жидкости поддерживается в корпусе 1 при помощи известной системы регулирования, При смещении ячейки 7, заполненной щепой, от створа загрузочного патрубка 2, ячейка ограничивается обечайкой корпуса 1 и обеспечивает погружение гцепы в жидкость. Время нахождения щепы в жидкости зависит от частоты вращения барабана 5 и уровня жидкости в корпусе 1. При достижении обечайками 7 барабана 5 верхнего положения щепа из них поочередно высыпается в разгрузочный патрубок 3, 1 ф что обеспечивается углом наклона /3 корпуса 1 и наличием конусности ау барабана 5. Причем угол а выбирается в пределах где ф — угол наклона корпуса к горизонту;- угол естественного откоса щепы. При необходимости в устройство может подаваться пар для подогрева жидкости. 2 аУстройство для непрерывной обработкищепы, включающее наклонный корпус сосмонтированными в нем барабаном с лопастями, выполненными по длине корпуса, разгрузочный, загрузочный патрубки, средстводля подачи моющей жидкости и привод барабана, отличающееся тем, что, с целью упрощения конструкции, барабан имеет формуусеченного, корпуса или усеченной пирамиды,причем угол наклона образующей барабанак его большему основаниюа)л — у — Дгде ф — угол наклона корпуса к горизонту;у — угол естественного откоса щепы,а разгрузочный патрубок смонтирован в верхней части боковой стены корпуса.Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СССР308591, кл. Р 21 В 1/02, 1970.773173 4 -А до 5 ернуво Р 8,2 итель Б. ИШуфричо Соста Техред К Тираж 4 ИИПИ Государст по делам изоб 35, Москва, Ж -ППП Патент, омитета СССРоткрытийкая наб., д. 4/5ул. Проектная, 4 енного к ретений и 5, Раушс Ужгород

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И ПРОЕКТНОКОНСТРУКТОРСКИЙ ИНСТИТУТ ЦЕЛЛЮЛОЗНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

ХОЗИН ГЕННАДИЙ ИВАНОВИЧ, ВАСЮНИЧЕВ СЕРГЕЙ ВАСИЛЬЕВИЧ

Измельченная древесина

Каждое деревообрабатывающее предприятие неизбежно сталкивается с проблемой образования и рационального использования внушительных объемов древесных отходов.

В качестве вторичного сырья или специального полуфабриката используется несколько видов измельченной древесины (табл. 1).

Технологическая щепа

Требования к качеству технологической щепы установлены ГОСТ 15815­-83, которым предусмотрены следующие марки щепы в зависимости от ее назначения:

  • Ц­-1, Ц­-2, Ц­-3 — для производства сульфитной и сульфатной целлюлозы, древесной массы, бумаги, картона;
  • ГП­-1, ГП­-2, ГП­-3 — для производства спирта, дрожжей, глюкозы и фурфурола, пищевого кристаллического ксилита;
  • ПВ — для производства древесноволокнистых плит;
  • ПС — для производства древесностружечных плит.
Читать еще:  Как отрезать откосы дверные

Качественные характеристики щепы зависят от ее марки (табл. 2).

Таблица 1. Виды измельченной древесины

Таблица 2. Характеристики качества технологической щепы


Рис. 1. Большой измельчитель MGB-Vario (Maier)

Как следует из приведенных данных, наиболее высокие требования предъявляются к щепе для целлюлозно­-бумажного производства. Она должна быть получена из окоренной древесины и почти не содержать минеральных включений. Щепа для плитных производств может быть получена из неокоренного сырья, так как в ней допускается содержание коры до 15%. Размеры щепы: длина — 20-60 мм, толщина — до 30 мм.

Технологическая щепа из тонкомерных деревьев и сучьев приготовляется с соблюдением ТУ 13­-735­-83. В связи с тем, что ее качественные характеристики ниже, чем у щепы, приготовленной в соответствии с ГОСТ 15815­-83, она используется только как добавка к стандартной щепе при изготовлении плитных материалов: до 20% от общего объема для наружных слоев стружечных плит и без ограничения — для внутренних.

Основным оборудованием для получения щепы являются рубительные машины (см. публикацию, посвященную этой технике, в «ЛПИ» № 3 (69), 2010 год). Крупные частицы могут дополнительно измельчаться до требуемых размеров в специальных малых рубительных машинах, называемых дезинтеграторами.

В лесопильном производстве щепа может получаться как попутный продукт при обработке бревен и двухкантных брусьев на фрезерно­-пильных агрегатах. В этих станках первым по ходу движения бревна (бруса) режущим инструментом являются конические фрезы, которые превращают цилиндрическую часть бревна в щепу.

Рубительные машины могут использоваться также для измельчения древесных отходов и технологического сырья на так называемую дробленку — куски случайной формы и размеров (но не более определенного заданного размера) для использования в качестве топлива. К дробленке предъявляются лишь два требования: сыпучесть и сравнительно невысокая влажность (20-30%). В связи с этим нужно упомянуть о специальных станках — измельчителях древесного утиля (crashers). Образец такого оборудования представлен на рис. 1.

Они созданы для подготовки крупных изделий из древесины (отслуживших свое дверей, окон, мебели, шпал и пр.) к измельчению путем разбивания на крупные куски (длиной 100-500 мм) специальными зубьями, приваренными к жесткому валу. Из такого материала невозможно получить качественную щепу, поэтому он идет исключительно на дробленку, которая используется затем как топливо.

Подготовка щепы, особенно привозной, к дальнейшему измельчению требует ее обязательной сортировки, а иногда и мойки. Сортирование выполняют на ситовых сортировках, которые позволяют отделить от кондиционной щепы крупные куски и мелочь. Щепу моют при производстве волокнистых плит и плит MDF — это позволяет увеличить и стабилизировать влажность щепы и избавиться от возможных минеральных загрязнений.

Стружка

Стружку на деревообрабатывающих производствах изготавливают специально, в основном для производства стружечных плит, а также получают в качестве попутной продукции на продольно­-фрезерных станках (фуговальных, рейсмусовых, четырехсторонних). Различают два вида стружки специального изготовления — полученную прямым резанием крупных древесных отходов или технологического сырья и полученную дополнительным измельчением технологической щепы.

Резаную стружку изготавливают на специальных стружечных станках с ножевым валом (среди отечественного оборудования можно привести в качестве примера станки ДС­-6 и ДС­-8 Новозыбковского завода). У резаной стружки стабильная толщина фрагментов. Для наружных слоев стружечных плит требуется дополнительно измельчать стружку в мельницах или рафинерах. Это оборудование отличается от стружечных станков тем, что дополнительное измельчение в нем достигается при помощи не только резания, но и истирания крупных частиц стружки, в результате чего отдельные стружки делятся продольно и достигают ширины, которая необходима по технологии.

Читать еще:  Сэндвич плита для откосов

Игольчатую стружку получают в центробежных станках — в основном путем деления щепы в направлении вдоль волокон. Частицы толщиной 0,3-0,5 мм подходят для изготовления среднего слоя трехслойных плит или однослойных плит, а частицы толщиной менее 0,3 мм — для наружного слоя плит ДСП. И хотя у плит из игольчатой стружки рыхлые кромки, они обладают хорошей формостабильностью. Слишком крупную игольчатую стружку можно дополнительно измельчать в мельницах или рафинерах. Самые подходящие породы для изготовления стружечных плит — сосна и ель. При их использовании получаются плиты высшей прочности благодаря хорошей деформативности хвойной древесины, а также возможности получать из нее гладкую и ровную стружку.

Для изготовления плит OSB требуется плоская стружка, получаемая на специальных станках только из крупномерного сырья. Наилучшим сырьем считаются круглые лесоматериалы мягколиственных пород, особенно осина, однако используются также сосна, ель, пихта, лиственница.

Твердолиственные породы не рекомендуются, поскольку в процессе подготовки они дают слишком много мелкой фракции. По той же причине в производстве плит с крупномерной стружкой почти не используются отходы лесопиления.

В производстве волокнистых плит, как и в производстве стружечных, исходным материалом служит технологическая щепа, но получают ее из древесины, не подвергавшейся искусственной сушке. В технологическом процессе используется щепа без мятых кромок с длиной частиц 10-35 мм (оптимальной — 20 мм), толщиной не более 5 мм и углом среза 30-60°. Для ДВП, которые изготавливаются мокрым способом, рекомендуется хвойная древесина; для плит, которые производят сухим способом, предпочтительны лиственные породы. Если же в процессе производства одновременно используются (смешиваются) разные породы, то желательно вводить в волокнистую массу упрочняющие добавки.

Сырьем для заводов и цехов, выпускающих плиты MDF, служат в основном круглые лесоматериалы и отходы лесопиления лиственных и хвойных пород.

Из легкой древесины хвойных пород получают светлые плиты высокого качества. Также для изготовления плит MDF используется щепа, получаемая как попутный продукт на лесопильных заводах с современными фрезерно­пильными брусующими агрегатами, и станочная стружка и опилки.

Станочная стружка может образовываться при обработке массивной древесины в объеме до 20 % от объема сухих пиломатериалов (например, в производстве оконных и дверных блоков, покрытий пола, мебели из массивной древесины). Особенность этих отходов — невысокая влажность (6-10 %) и неплоская форма.

Последнее обстоятельство не позволяет использовать станочную стружку непосредственно в производстве стружечных плит, только после ее доизмельчения в мельницах для получения мелкой фракции наружных слоев ДСП. Станочная стружка является также отличным теплоизоляционным материалом, ее используют и как сырье для изготовления топливных брикетов, древесно­полимерных композитов.

Опилки в лесопильном производстве составляют 10-12% от объема пиловочных бревен. Самые крупные опилки дают традиционные лесопильные рамы с толщиной пил до 2,5 мм, самые мелкие — ленточно­пильные станки с толщиной пил до 1,2 мм. Как самостоятельный полуфабрикат опилки не используются в производстве древесных плит ввиду малого отношения длины фракций к их толщине.

Однако их можно добавлять к сырой стружке внутреннего слоя стружечных плит в объеме до 30 %. Другие области применения опилок — производство волокнистых плит, древесно­полимерных композитов (ДПК), топливных гранул (пеллет). Используются они и в качестве теплоизоляционного материала в строительстве, добавки к глинистым почвам при рыхлении, а также как топливо.

В столярно­мебельном производстве большое количество опилок образуется на участке продольного раскроя пиломатериалов. Эти опилки отличаются от лесопильных низкой влажностью (обычно 10-12 % против 30-50 %), но применяются в тех же областях.

Читать еще:  Отделка проема входной двери откосами

Сухие стружки и опилки — отличное сырье для получения древесной муки (размер частиц — не более 1 мм), которая находит широкое применение в качестве наполнителя пластмасс, добавки к краскам и клеям, основного компонента ДПК, а также используется для производства разных других материалов.

Технологическая пыль фракции 0,5/0 используется при изготовлении внутреннего слоя стружечных плит, фракции 0,25/0 — для получения наружных слоев ДСП. При объемной массе пыли 100-250 кг/м 3 ее удельная поверхность составляет от 5 до 40 м 2 на 100 г. Доля пыли в стружечной массе может доходить до 50 %.

Шлифовальная пыль состоит из частиц размером от 0,01-0,1 до 0,5-1,0 мм. Ее можно добавлять к стружке наружных слоев в количестве, составляющем 20-25 % от массы плиты. Но при этом расход связующего увеличивается на 10-20 % (по сравнению с технологией, в которой шлифовальная пыль не используется) и возникает опасность образования комков из пыли, пропитанной смолой, из­за которых на плите могут возникать смоляные пятна.

Сухая древесная пыль — материал взрывоопасный, поэтому у бункеров для пыли должны быть установлены системы увлажнения.

Для получения щепы, стружки и древесного волокна используется несколько принципиальных схем основного оборудования (табл. 3).

Полную версию статьи (с таблицами и иллюстрациями) смотрите в PDF-версии журнала.

Изобретение относится к теплоэнергетике и может быть использовано в котлах, работающих в системах центрального и горячего водоснабжения. Отопительный котел, содержащий цилиндрический корпус с камерой сгорания и топливной трубой с кольцевыми водяными рубашками, снабженными патрубками подвода и отвода воды, колосник и зольник с отверстиями для подачи воздуха, при этом расстояние между нижней кромкой топливной трубы и верхней поверхностью колосника выполнено равным соотношению , плюс 0,05…0,2 диаметра топливной трубы, над разъемом колосниковой решетки смонтирован дополнительный канал, соединяющий противоположные стороны водяной рубашки корпуса, на расстоянии 0,4…0,6 от верхней поверхности колосника, при этом в полости водяной рубашки корпуса, и/или топливной трубы, и/или камеры сгорания топлива смонтированы направляющие для теплоносителя. Такое выполнение повышает эффективность теплоотдачи. 4 з.п. ф-лы, 3 ил.

1. Отопительный котел, содержащий цилиндрический корпус с камерой сгорания и топливной трубой с кольцевыми водяными рубашками, снабженными патрубками подвода и отвода воды, колосник и зольник с отверстиями для подачи воздуха, отличающийся тем, что расстояние между нижней кромкой топливной трубы и верхней поверхностью колосника выполнено равным соотношению , плюс 0,05…0,2 диаметра топливной трубы, на расстоянии 0,4…0,6 диаметра топливной трубы от верхней поверхности колосниковой решетки, над разъемом колосниковой решетки, смонтирован дополнительный канал, соединяющий противоположные стороны водяной рубашки корпуса, при этом в полости водяной рубашки корпуса, и/или топливной трубы, и/или камеры сгорания топлива смонтированы направляющие для теплоносителя.

2. Отопительный котел по п.1, отличающийся тем, что направляющая для теплоносителя в полости водяной рубашки смонтирована вертикально и выполнена в виде пластины, по ширине равной расстоянию между стенками рубашки, с образованием верхнего и нижнего соединительных окон в водяной рубашке.

3. Отопительный котел по п.1, отличающийся тем, что направляющая для теплоносителя в полости водяной рубашки смонтирована наклонно.

4. Отопительный котел по п.1, отличающийся тем, что направляющая для нагретых газов в полости камеры сгорания смонтирована наклонно или ступенчато с образованием спиралеобразного канала для прохождения нагретых газов.

5. Отопительный котел по п.1, отличающийся тем, что ширина направляющих для теплоносителя — воды и для нагретых газов выполнена равной 0,2…1,0 расстояния между стенками водяной или газовой рубашки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector